實施精益生產的目的就是消除生產過程中的浪費，大程度的利用設備，提高人員的工作效率，從而在企業內 部降低成本，實現利潤的大化。經過多年的發展與積累， 青島大東某鈑金工廠已經形成了完備的精益生產體系, 該系統包含了多種精益生產工具，在公司中得到廣泛的實施與應用。

5S管理

　　5S是現場管理的一種手法，更是一切精益活動的基石。所謂現場，就是指生產車間，它包括了生產元索和產 品，而生產元素則為人員、設備、材料、方法、環境，而 5S正是對這些生產元素進行管理的有效方法，運用5S對 提升企業的形象、減少浪費、降低成本.提髙質貴，準時 交貨、安全生產、逮立井然有序的工作環境、逮立標準化 的規章制度，提髙員工現場改善的意愿等發揮蔣巨大的作 用。我公司某鈑金工廠實施5S管理已超過十年，在此， 小編咨詢了該工廠的管理主任，并將其所積累的豐富經驗整理出來為大家做簡要的介紹。

⑴整理。

　　將現場物品分為需要的和不需要的兩類。區分原則為•. 物品是否完好，性能是否可靠，物品是否被經常使用。將需要的物品留在現場，將不需要的物品移出現場并妥善保 管或做廢棄、變賣處理。這里的物品主要指設備、工模具、 工裝、小車、零件、輔料、文件圖紙等，

⑵整頓。

　　對留在現場的物品要進行定S管理：1)經常使用的 物品應當放在易干取放的地方。2)對工作區域、物料睜 放區域、工裝小車放置區域、其他物品放S區域劃線并貼 上醒目的地面標識。3)對工具.換具.零件.工裝夾具、 文件圖紙、貨架進行“三定”（定位、定容、定量）管理， 如圖1所示。

⑶淸掃。

　　淸掃就是打掃和點檢。打掃是將工作周邊地面上和設 備上的垃圾、灰塵.油污去除掉。點檢就是找出污染源并 消除。

⑷淸潔。

　　淸潔是一種結果，即把整理、整頓和清掃標準化、制 度化：1)實施區域責任制，將5S的工作細化到各個工位， 每個工位都有5S自檢表《 制定5S考核表，由專人負 責定期審査5S活動的開展情況，并打分，統計。

(5)素養。

　　通過十年堅持不懈地開展5S活動，鈑金廠 的員工已形成了自主改善生產現場的意愿，這主要體現在 員工都積極參與到持續改善提案的活動中。鈑金廠現 有一套完整的、成熟的持續改善提案的流程，員工能夠在 工作中發現各種問題，并對此大膽的提出自己的改善建議。 通過5S的活動使他們意識到5S能給他們的工作帶來實 質性的好處，并且每個人都能夠遵守公司制定的規章制度， 慢慢地員工就有意愿去提出改善建議。可以說，素養是通 過堅持不懈地開展5S活動才逐步養成的。

現場改善案例

⑴存在的問題。

　　鈑金廠折彎圖紙按客戶分類，數量非常多， 管理起來非常麻煩。折彎零件多圖紙也多，工作現場雜亂, 需要花很長時間去找圖紙，容易搞錯或丟失圖紙。另外， 在折彎的時候，要邊折邊看圖紙，對工作有影響，并且翻 閱圖紙容易使其粘到■油漬和臟污，使得圖紙損壞，不易保 存。

⑵改善提案，

　　員工的改善提案是：在折彎工位旁邊安裝一臺電腦 和一個觸摸顯示屏，電腦與服務器相連接。將圖紙做成 PDF格式，文件名對應作業指導書上的圖號，根據客戶 來創建文件夾，然后將客戶的圖紙放入對應文件夾里，再 上傳到服務器的網盤上。

⑶改善效果。

　　在電腦上，折彎工人可根據圖號直接調出所需圖紙， 并通過觸摸屏將其縮小或放大，調用圖紙所需的時間也從 原來的平均60s縮短為現在的10s,在提髙作業效率的同 時，也讓員工覺得操作起來舒適便捷、心情愉悅。

TPM全員生產維護

　　墨菲定律告訴我們，任何一個系統總會朝著崩潰的趨 勢發展。海恩法則強調，事故的發生是許多微小隱患累積 的結果，消除這些隱患的方法不是通過完美的技術和制度， 而是靠人的素質和責任心。這兩個法則詮釋了 TPM (Total Productive Maintenance)活動的宗旨，那就是通過工廠 全體員工的參與，以小組活動推進設備的維護保養，建立 完整的生產維護運營體制，將設備效率的損失小化，發 揮設備的大效益。TPM的活動主要有以下三個方面：

⑴自主保養。_

　　“我的設備，我做主”員工以自己所操作的設備為中 心進行小組活動，按照設備的點檢規則和周期對其進行自 主維護和保養。這樣的活動不僅可以使員工更加了解所操 作的設備，提高保養技能，也可以逐步養成積極的工作態 度和良好的習慣。

(2)OEE的導入和運用。

　　OEE (Overall Equipment Efficiency)是 TPM 活 動中體現設備效率的一個重要的綜合性指標，它包括設備 的時間開動率、性能開動率和合格品率三個指標。由專人 負責對這三個數據進行采集和統計，根據統計結果找出造 成設備損失的原因，與現場員工以小組的方式討論并制定 相應的改善措施。

⑶設備管理。

　　對造成設備故障的原因及維修方法進行記錄，分析和 制定相應的維修預防措施。對耗材和易損件，要根據更換 的頻率準備好備件。對備件的管理要以“有位置、有分類、 有標簽”的目視化方式進行。在體系中還有一些精益生產的方法和工 具，如現場目視化管理、VSM價值流程圖、KANBAN 看板、Poka Yoka防錯防呆等，這里就不詳細介紹了。